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各パーツはできた? 今日から組み立て開始!! ヾ(@^▽^@)ノ

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おはよー

ヽ( ̄ ̄∇ ̄ ̄)ノ

今日もヨカラボ天神で、3Dプリンターの作成の続き始めるよー

今日はいよいよ立体になるぞ!!

ベースブロック、トップブロック、アーム部、エクストルーダー、ヘッド・・・

様々なパーツを組み立てて、いよいよ今日から合体作業に入ります。

長かったなぁ・・・。

o(;△;)o

ベースブロックに三本柱立てるよー!!

ベースブロックの角にある穴に、三本のフレームを差し込んで三角柱にします。

柱の素材はアルミニウムなのでチャンバラなんかしたら駄目だぞ、すぐ曲がる。

コロンと落としても傷がつくやわらかさ?

ローラーがスムーズに動くように傷つけたり、曲げたりしちゃ駄目よ!!

ヾ(@^▽^@)ノ

この穴に差し込んで三角柱にするぞ!!

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柱を差し込む前にチェックだ!!

水平な台にベースブロックを置いて、三隅を軽く抑えます。

ゴトゴト音がするならば、ベースユニットが曲がっています。

3Dプリンターは水平が命です。

次に進む前に確認だ!!

ヽ(^◇^*)/

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ゴトゴトするコーナーのネジを緩め、歪みというか、突っ張りを無くして締める。

この作業を二回〜三回繰り返し、ベースブロックの水平をだします。

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垂直のフレーム一本に三箇所ねじ止めします。

柱は、各コーナーネジ二本です。

M3 X 8mm を使います。

最初は短いよ ( i _ i )

と、思いましたが、この長さがベストかも?

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コーナーブロックに指をいれて、内側からナットを抑えながら、表からボルトをしめます。

指が大きな私には、ちょっとキツイ!!

(^_^;)

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ベースブロクのコーナー三箇所全てに、ネジを仮止め?

緩く締めて、仮固定します。

んーー、絵的に何も変わってない・・・

o(^▽^)o

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フレームを差し込む前に・・・

アルミフレームは傷が付きやすいので保護ビニールが貼っています。

全部とっちゃってください!!

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ここ数日に習得したノウハウ使うぞ!!

経験的に、スプレー潤滑剤は必要だ!!

そして、最初のネジは軽く締める。

o(^▽^)o

シリコン潤滑油と3Dプリンターで出力した素材の力関係というか、侵食というか・・・

あとで、溶けたり曲がったりするの嫌だよね・・・。

国内国外のサイトを回って、記事を探したんだけれど・・・

だれも書いていなかった・・・

どこかの大学の研究室で実験して!!

そして、検証データをください。

m(_ _”m)

あと、不安だったのがネジに油を刺しているということは、3Dプリンター稼動時の振動でネジがゆるんでしまわないかということ?

まぁ、動かし始めたらわかるよね!!

||| \( ̄▽ ̄;)/ ||

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さすが潤滑剤!!

滑りがいいぞ!!

まぁ、当たり前なんだけれどね・・・

この工程では潤滑剤は必要不可欠だとおもう。

 

o(^▽^)o

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三本柱が立ったぞ!!

思ったよりもノッポさんだ!!

(; ̄O ̄)

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ここで三角のコーナーを抑えます。

ガタガタしてないか確かめて、水平を確認します。

いゃ、本当、3Dプリンターは水平大切なんだから!!

(⌒▽⌒)

確認しすぎることないから!!

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もし、ガタガタするコーナーがあったら、ベースブロックのネジを緩め、フレームをコンマ数ミリ単位で上下させながら調整します・・・。

んーー、説明サイトには、そう書いてあるけれど・・・

無理だと思う。

(;つД⊂)

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やっぱり無理!!

もし、ゴトゴト音がするようだったら、支柱抜いた状態で確認するのが一番早かった!!

ヨカラボ天神さま、広い作業場所をありがとう!!

ヽ( ̄ ̄∇ ̄ ̄)ノ

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ヘッドとアーム部のユニット、 通称、スパイダー!!

アームとヘッドブロックの合体部品の名称を、 「スパイダーブロック」に変更します。

理由は、海外サイトでspiderと呼ばれていることが多いから。

それに、厨二的でカッコイイからです。

ヽ( ̄ ̄∇ ̄ ̄)ノ

蜘蛛に見えないって!!

私にも見えないよ・・・。

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スパイダーを守れ!!

 

スパイダーを取り付ける前に、ノズル、ヒーター、サーモを保護します。

作業中にどこかにぶつけて潰れたり、変形したりしたら・・・

泣く!!!

( i _ i )

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保護完了!!

ヽ( ̄ ̄∇ ̄ ̄)ノ

ヒートブロックはアルミ製。

ノズルは真鍮製。

金属製でも、どちらも柔らかいのです。

「転ばぬ先の杖」ってやつだ!!

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ツイッターで質問がきました!!

わかる範囲でお答えするぞ!!!

ヽ( ̄ ̄∇ ̄ ̄)ノ

「結構大きく見えますね、出力サイズも大きめですか?」というご質問!!

ベットのサイズは、直径20Cmです。 円形なのて、幅と奥行きは、これにおさまるぐらいです。

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本体の高さは、70Cmぐらいです。

最大出力高は30Cmです。

大きく出力したかったので、自作に踏み切ってしまいました!!

ヽ( ̄ ̄∇ ̄ ̄)ノ

うまく作動して、大型出力を体験したい!!

みんなも応援してね!!

そうそう、この作業はツイッターでライブツイートしているんだ!!

フォローしてね!!

https://twitter.com/Factory_In_Home

わかることは、お答えします。

わからないことは調べてお答えします。

それでもわからないことは・・・

あきらめて、ほかの人に聞いてください。

m(_ _”m)

ローラーを噛ませるぞ!!

キャリッジローラーをアルミフレームの溝に滑り込ませるようにして挿入します・・・

ローラーがスルスルッと入るはずだったのですが・・・

入らねぇ!!?

(; ̄O ̄)

パーツの組み立て時に、キャリッジローラーのテンションネジを締めすぎたようだ・・・。

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スパイダーのローラーがレールに収まらねーー!!

なんで?

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よく観察すると、パーツを固定するために反対側から通したネジの頭が少し出ている。

この少しが干渉しているようだ・・・。

ほんの少しなのに・・・

ネジって難しい・・・。

またネジか・・・。

(ノд・。)

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二番目の原因は、ローラーテンションを調整するネジの穴が小さかったのかな?

キャリッジ部分のU字型になったところで、バネのような働きをもたせ、ネジでそのテンションを調整する仕組み。

このネジ穴が小さかった!!

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長いネジは短いネジに変更!!

ヽ(^◇^*)/

M3 X 20mm のネジをM3 X 15mm に変更します。

今、ネジは手元に沢山あるんだ!!

変更する場所は赤丸三箇所X3 、合計9箇所!!

 

CFQUnLJVEAA-N8-

 

この5mmの違いが勝利の鍵だ!! だと信じたい・・

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ダメだった!!

( i _ i )

5mmも短くしたら届かない・・・

2mmぐらい・・・

ちょうど突き出ている2mmぐらい短いネジがいる・・・

そんな微妙なネジ持ってないよ!!

(ノД`)・゜・

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ならば、ワッシャーでサイズ調整だ!!

平ワッシャーも沢山あるんだぞ!!

・・・。

ダメた!!

ワッシャーが大きすぎてスペース的に無理!! 。

゜゜(´□`。)°゜。

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削る!! 締める!! 削る!!

なんとか出っ張りがなくなったぞ。

ネジの頭の部分が入るように凹を作って高さを調整したぞ。

しかし、ユニットの形状と強度を考慮して、10mmネジと15mmネジが混在している。

美しくない工作だ・・・ 。

゜゜(´□`。)°゜。

CFQcpOvVEAAFpVS

 

気を取り直して、ローラーの再挿入だ!!

入った!!

ギチギチいいながら入った!!

そして、曲がってる・・・。

_| ̄|○

キャリッジとガイドフレームはローラー部以外は接触してはいけません。

なので、距離を測るために、ナットを入れて試してみたんだが・・・

厚さ4mmのナット2個分ってワッシャーで調整するレベルじゃないよね・・・。

゜゜(´□`。)°゜。

下の写真、アルミフレームとキャリッジ(黒しパーツ)の微妙な隙間がわかるかな?

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そして、この隙間を得るために、ナットを三個しめている・・・

約12mm・・・

ワッシャーというより、別のスペーサーパーツがいるよね。

(ノд・。)

CFQfx5cUUAALB7U

 

これ、もしかして全体的にキャリッジのサイズおかしくね?

キャリッジ部分のテンション調整のサイズが、スタートラインで6.47mmって・・・

調整ってレベルじゃないと思うんだけれど・・・。

この数字は1.5mm~3mm程度がいいと思うんだけれど・・・

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決めた!! このパーツは別出力だ!!

キャリッジ部分は別パーツを使ってみよう!!

Kossel-800はRepRap!!

誰かが、データをアップしているに違いない!!

早速3Dデータの検索開始!!

ヽ(^◇^*)/

CFQisT0UkAAHmF9

続きの作業はお家だ!!

3Dプリンターで必要そうなパーツの出力をするために、STLデータをネット上で探します。

本家本元からのぞいてみる。

(*^o^*)

データ有ったぞ!!

CFRFjw9UkAA7Y1w

 

早速帰宅!!

kosselの本家のページには全てのデータ有ったよ!!

ヾ(@^▽^@)ノ

でも少し形状が違うぞ!!

まぁ、プリントアウトし比べてみよう!!

ヾ(@^▽^@)ノ

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気が変わった!!

このSTLデータを元に少し改造を加えます。

ネジ穴などに改造を加えます。

後から穴を空けても良いのだけれど、強度が落ちます。

3Dプリンターは中身の密度を調整できます。

中身スカスカにして軽くしたり、みっちり詰め込み空洞部を減らして強度を出したり!!

ある程度調整が効くのも3Dプリンターの優れたところです。

 

なので、ネジの穴空きデータを作ります。

後でドリルなどでネジ穴を空けると、強度が落ちます。

最初から穴の開いたデータを作った場合、穴の内壁にも素材が出力されるので強度があるていど保てます。

 

123D Designはこんなときに便利!!

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AFINIAさんがんばって!!

出力にかかる時間は、約一時間半です。

今回は強度重視なので中身をみっちり詰めて印刷しています。

なので、ちょっと時間がかかります。

 

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おろろ?

ぜんぜん大きさが違うじゃん!!

3Dプリンター停止!!

(ノд・。)

仕様が無いので、自分でデータを描く!!

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おいおい今日は立体になるんじゃなかったの?

だってこのままじゃ遺憾でしょう?

パーツのサイズが明らかに違っちゃったんだもの。

自分でデザインして・・・

寸法変えてデータ作るほうが早いんだもん。

と、言うことで・・・

今日はこれまで。

m(_ _”m)

 

これは「3Dプリンター組み立て」ではなく「3Dプリンター製造」だと指摘いただきました・・・

そうかなぁ・・・。

でも、作れるっていいよね!!

ほんと、いい時代になったもんだ!!

||| \( ̄▽ ̄;)/ ||

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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