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カムボックスを作ってみた!! (其の二)

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さて、組み込む骨組みも完成したことだし、これをユニバーサルフレームと勝手に名づけます!

このプロジェクト内の呼び方です!!

実は、ギアボックスなどの設計のときには二段階の設計をする方が断然作業効率が良いのです。

実際の商品開発では・・・

パターンA

大まかなデザインが決まっているので、その形状に合わせて内部構造(部品)のレイアウトを考える。
位置を変えて押し込んだり、パーツを変更して小型化したり・・・
コストトノ戦いだ!!

パターンB

内部の機構(パーツ)のサイズが決まっているので、そのサイズにあわせて、概観をデザインする。

開発部門に技術力がなく、やたら高圧的な所はデザイナー泣かせです。
「あのね、説明してもわかんないだろうけれど、物理的に無理なんですよ!!
これだから文系は困るよねぇ」と言われ続けたあの日々・・・
Mr.Xさん、貴方のおかげで私は電子工作と簡単なプログラムならできるようになりました!!
当時は「死んでしまえ!!」と思いましたが、今では感謝しています。
しかし、今でも会いたくないです・・・。
(T□T)

パターンC

  1. 内部構造は開発室で設計される。
  2. 外観は市場調査などからデザイン部門が設計する。
  3. 開発室・デザイン室の2つの部門が、お互いにギリギリの譲歩をしながらパーツの配置を検討していく。

と、こんな感じで商品開発は進んでいきます。

まぁ、会社やプロジェクトにより多少変わってきます。

その他の要因としては、

  • シリーズ商品なので変えられないデザインコンセプトがある。
  • 機能を付加する分には問題ないが、削除すると前製品開発者との軋轢が生じる場合がある。
  • 他社商品のデザインや機能を取り込むために、譲れないパーツや機能、デザインがある。
  • 他社から金型ぱくってきたので、デザイン最優先で機能を無理やりねじ込む・・・
  • 他社から基盤パクって・・・。

まぁ、最後の二つは、笑い話のように聞こえますが、実際には多々あることです。

もっと頑張れ物づくり

話を本題に戻しましょう!!

IMG_0591

絵が下手だって!!

アナログで考える事が重要なんでよ!!

偉い人はわかってないんですよ!!

さて、気を取り直して、早々に123 Ddesignでモデリングします。

名称未設定-1

今回は、同じパーツを2個プリントアウトします。

モデリングするパーツは一つですが、AFINIAのドライバーでは一つのファイルを二回読み込むことによって、一度に印刷できます。

名称未設定-2

  • 上図のグレーが最初に読み込んだファイル。
  • 上図のピンクが二度目に読み込んだファイルです。

そして、今回のもう一つのテスト!!

サポート材無しで印刷!!

熱溶解積層型3Dプリンターはその機構上「ラフト」と呼ばれる安定材や「サポート材」と呼ばれる支え等も一緒にプリントアウトされます。

このラフトやサポート材を剥がす作業は、機種によってガチガチのバキバキの作業です。

場合によっては、この除去作業段階でプリントアウトしたオブジェクトが破壊されてしまう場合もあります。

AFINIAはその点も考慮されており、剥がしやすいサポート材!!

除去しやすいラフトがドライバーで自動的に指定されます。

大変便利な機能です!!

この機能があるのでAFINIAを買いました!!

ん出、今回の実験は!!

ノー・サポート材!!

ノー・ラフト材!!

挑戦だ!!

IMG_0604

んーー、ノギスを当てて測ってみたのですが・・・

結論から言うと、駄目だったみたい・・・

やっぱり不精はイカンネ!!

再度、プリントアウト!!

今度はサポート材付けて出力!!

そして、組み立てて見ました。

IMG_0606

そして、クランクシャフトが入る穴はここ!!

一辺が8mmの四角いシャフトが入るので、穴の直径は11.6mmに設定しています。

IMG_0607

ジョイント部分も結構良い感じ!!

5mmの凹部分に、4.8mmの凸部分がピッタリ入りました!!

手で引き抜ける手軽さと、ガッチリと保持できる摩擦を実現!!

んーー、前回のテスト出力していて良かったぁぁぁ!!

 

さて、次はクランク部分だ!!!

 

 

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